5 consejos para reducir el riesgo de accidentes en el mantenimiento de máquinas

5 consejos para reducir el riesgo de accidentes en el mantenimiento de máquinas
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Los accidentes en el mantenimiento de máquinas y equipos industriales forma parte de la rutina de cualquier industria, y debe ser tomado en serio para garantizar la salud y la integridad física de los trabajadores. Para ello, la el Ministerio de Trabajo y Empleo, establece requisitos mínimos para la prevención de accidentes en estas situaciones.

Se deben prevenirlos o correctivos el mantenimiento, inspección, reparación, limpieza, ajuste y otras intervenciones que se hagan necesarias en equipos, todos ellos deben ser ejecutados por profesionales capacitados y con la adopción correcta de procedimientos de seguridad.

Los accidentes en el mantenimiento de máquinasEntre las medidas de protección previstas para reducir el riesgo de accidentes en el mantenimiento de máquinas están:

  • Medidas de protección colectiva o EPCs (conos y zonas de seguridad, señalización, sensores de movimiento, sirenas y alertas brillantes)
  • Organización administrativa o de trabajo, y la protección individual o EPIs (como guantes, protectores auriculares, cascos, botas, entre otros).

Es importante destacar que la actividad que pueda ocurrir que haga que se de accidentes en el mantenimiento de máquinas y prueba de máquinas y equipos expone a los técnicos responsables a riesgos que no están presentes, la mayoría de las veces, en la rutina de funcionamiento de la máquina. Por lo tanto, para evitar peligros tales como descargas eléctricas, incendios, explosiones y riesgos mecánicos (tales como agarrar, cortar, triturar, por ejemplo), es necesario que se tenga mucho cuidado!

¿Cuáles son los procedimientos necesarios para reducir el riesgo de accidentes en el mantenimiento de máquinas?

1. Desconexión y descarga de la energía residual

El mantenimiento, inspección, reparación, limpieza, ajuste y otras intervenciones deben ser ejecutadas por profesionales capacitados, cualificados y legalmente habilitados mediante apagado y descarga de energías residuales de todas las fuentes posibles, como tuberías de aire comprimido, vapor, agua y otros, así como como maquinaria y equipo .

2. Bloqueo mecánico y eléctrico de los dispositivos de energía

Es fundamental mantener el bloqueo mecánico y eléctrico en la posición “apagado” o “cerrado” de todos los dispositivos de corte de fuentes de energía, a fin de impedir la reenergización durante el proceso de mantenimiento.

El procedimiento de bloqueo tiene como objetivo prevenir accidentes de trabajo durante los servicios de mantenimiento donde existen fuentes de energías peligrosas.

Para ello, el operador de mantenimiento debe tener el control de la energía del equipo para impedir el accionamiento accidental de la máquina por terceros.

Todos los disyuntores y seccionadores que alimentan el equipo deben ser bloqueados con candados y dispositivos de bloqueo específicos. Sólo los electricistas capacitados, habilitados y autorizados deben tener acceso a ellos.

Los candados de bloqueo con cuerpo plástico son especiales para mantenimientos industriales, garantizando al técnico mayor seguridad. Además del cuerpo plástico no conductor, los candados de bloqueo poseen cilindro con 6 pines de seguridad, garantizando al técnico que sólo su llave es capaz de abrir su candado.

3. Cerradura mecánica en el accionamiento principal interruptor de la máquina

Otra opción para el enclavamiento mecánico y eléctrico es para bloquear el interruptor principal de la unidad de máquina con la mordaza de bloqueo. Las garras multiplicadoras de bloqueo aseguran que la máquina o el equipo en mantenimiento permanezca bloqueado hasta que todos los involucrados en el mantenimiento o la inspección hayan finalizado.

seguridad en el mantenimiento de maquinasPara ello, cada empleado involucrado en la operación pone su candado de bloqueo y su etiqueta de identificación en uno de los 6 orificios de la garra, y el equipo se lanza solamente después de completar todos los involucrados el servicio y eliminar sus bloqueos y etiquetas, lo que aumenta la seguridad y eficacia del proceso de bloqueo.

4. Señalización de bloqueos mecánicos y eléctricos

Las cerraduras de mantenimiento de los equipos deben estar marcados  con el bloqueo de la tarjeta o etiqueta  que contiene la fecha y la hora de la cerradura, la razón para el mantenimiento y el nombre de la persona o cosa etiqueta con la foto, nombre, departamento y extensión responsable del bloqueo.

5. Aislamiento y señalización del lugar de mantenimiento

Comprende el uso de colores, símbolos, inscripciones, señales luminosas o sonoras, entre otras formas de comunicación de la misma eficacia. Esta señalización debe ser adoptada durante todo el período de mantenimiento de las máquinas y equipos.

Se adoptarán, cuando sea necesario, señales de advertencia o de alerta que indiquen la inminencia de un acontecimiento peligroso derivado del procedimiento de mantenimiento.

Esta señalización de seguridad sirve para advertir a los trabajadores y terceros sobre los riesgos a que están expuestos, además de las instrucciones de mantenimiento y otras informaciones necesarias para garantizar la integridad física y la salud de los trabajadores.

Un conjunto de medidas preventivas es el mejor camino para reducir los accidentes en el mantenimiento de máquinas y de esta manera proteger al personal de la empresa de accidentes a los que todos están sujetos diariamente. Por eso, además de las medidas listadas arriba, y del uso correcto de los EPC y EPIs, es siempre importante que el equipo de mantenimiento esté al día con los entrenamientos y capacitaciones para la realización de sus actividades.

 

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